其内容是确定冲压件的工艺路线，主要包括工序数量的确定、工序的组合以及工序顺序的安排等，在进行工艺分析的基础上，再根据工件的批量、形状、尺寸等因素，综合考虑产品质量、生产效率、模具使用寿命、材料消耗、操作安全等因素，选择几个可行的方案，然后对给出的方案进行分析比较，选择一个比较合理的冲压方案。
1.2.1压印性能。
工件的工序性质是指冲压件加工成形所需要的基本工序，捆绑带收紧器如落料、冲孔等工序，按工件的几何形状直观地确定。从压扣件的工艺要求和形状特点，直观地看出，该压扣件的工序性质主要是落料、拉深、弯曲和冲切。
1.2.2打印次数及打印顺序。
因零件形状尺寸、材质等因素的影响，需要根据实际情况确定冲压次数。步步紧拉紧器冲床次数是指具有相同性质的工序的重复次数。对拉延零件，可根据其形状、尺寸、板材的允许变形程度等确定拉延次数。曲面或冲裁零件的冲裁次数也可以根据其具体形状和尺寸以及极限变形程度来确定。
对冲压件每道工序的顺序，主要是根据工序的变形特点及质量要求等进行安排的，安排顺序时要综合考虑零件的工艺要求、各工序之间的影响及模具结构等因素。
总体而言，可以按照以下原则：
对于有孔或有缺口的冲裁模具，如果选择简单模具，一般先下料，收紧器捆绑带再下料或下料或下切。采用连续模时，则应先冲切，再下料。对有孔弯件而言，孔边和弯道之间的距离较大，可先冲孔，后弯。在弯曲区域内有孔口时，零件压弯后必须进行冲孔。当孔距基准面有较大要求时，也应先压弯后冲孔。